[넘버스]탄소배출 목표달성 실패한 SK하이닉스...특명 ‘스코프1 줄여라’

소스 : [넘버스]탄소배출 목표달성 실패한 SK하이닉스...특명 ‘스코프1 줄여라’ (bloter.net)

[SK하이닉스] 지속가능경영보고서 2021​​

'F가스'는 못 말려...환경비용만 '9448억원'

SK하이닉스는 매년 늘어나는 에너지 사용량에 재생에너지 비중을 늘리며 대응하고 있고, 물 사용량 급증에도 정화 시설을 통해 재이용률을 늘리는 등의 방식으로 대응하고 있습니다.공정 과정에서 발생하는 폐기물도 재활용 등의 방식으로 줄이고 있고요. 그럼에도 환경 비용이 이처럼 큰 건 온실가스 배출을 억제하지 못했기 때문으로 보입니다​

이 가운데 SK하이닉스의 ‘걸림돌’은 스코프1입니다. 지난 한 해 이산화탄소 환산량(CO2eq) 기준 총 271만1409톤을 배출했는데, 이는 2019년 212만6171톤 대비 27.52% 증가한 것이며 당초 목표치였던 229만7566톤을 18.01% 넘는 수치입니다. 매출 대비 탄소배출을 뜻하는 ‘원단위 배출량’에서도 2018년 톤 당 4억8400만원에서 2019년 7억8800만원으로 늘어난 데 이어 지난해에도 8억5000만원으로 증가세를 이어갔죠.

스코프1이 늘어난 주된 원인은 ‘F(불소)가스’ 사용이 늘었기 때문입니다. 웨이퍼 세정에 쓰이는 수소불화탄소(HFCs)와 과불화탄소(PFCs), 육불화황(SF6), 삼불화질소(NF3) 등이 그것입니다. 이들은 모두 이산화탄소보다 강력한 온실가스로 분류됩니다. 세부적으론 PFC가 100만 톤을 넘겼고 NF3(95만2000톤), HFCs(23만6000톤), SF6(23만3000톤) 등의 이산화탄소 배출량이 모두 유의미하게 늘었습니다.
 

스코프1 증가의 주된 원인은 불소가 들어간 가스의 대량 사용 때문으로 보인다.(사진=SK하이닉스 2021 지속가능경영보고서 갈무리) 

전력·스팀 사용에 따른 이산화탄소 간접 발생을 뜻하는 스코프2도 늘긴 했지만, 원단위 배출량은 2019년 17억4600만원에서 이듬해 15억1600만원으로 줄이는 데 성공했습니다. 아직 제어하지 못하고 있는 스코프1을 어떻게 줄이느냐가 SK하이닉스 환경 경영의 핵심이 될 것으로 보입니다.​

온실가스 및 대기오염 관리

SK하이닉스, 탄소 증가추세를 막아설 수 있을까

탄소 배출 문제를 일으키는 공정 가스에 대해 SK하이닉스는 스크러버(저감 장치)로 3단계에 걸쳐 처리합니다. 1단계와 3단계 스크러버에선 공정가스를 분해하고, 중간에 미들 스크러버로 기 미세먼지의 원인인 질소산화물을 없앤다고 하죠. 이 과정을 통해 지난해 이산화탄소 환산량 기준 총 229만5341톤을 저감했습니다.

기술 개발을 통한 공정가스 및 미세먼지 저감 다양한 종류의 화학물질이 사용되는 반도체 제조 장비에서는 온실가스의 원인이 되는 공정가스를 사용합니다. SK하이닉스는

스크러버를 사용한 3단계 처리절차를 거쳐 공정가스를 분해하고 있습니다. 2020년에는미세먼지의원인이기도한질소산화물을 제거하는 기술인 De-NOx 시스템을 개발하여 기존 처리 방식만으로는 잡아내지못했던 질소산화물을 처리하고 있으며, 신규 Fab인 M16과 청주사업장까지 설치 범위를 확대하여 적용할 계획입니다

그럼에도 스코프1이 늘어난 건 어찌 보면 불가피합니다. 반도체 시장이 지난해부터 코로나19의 반사이익으로 급성장하고 있기 때문입니다. 제품을 많이 만들어 파는 만큼 이산화탄소 유발 물질을 더 많이 쓸 수밖에 없죠. 대안은 두 가지로, 불소가 들어가는 가스의 대체 물질을 찾거나 저감 기술을 더 끌어올려야 합니다. 둘 다 시간이 걸릴 수밖에 없는 과제죠.

에너지 관리​

​사업장 내 에너지 사용 시스템 최적화

반도체 공장은 24시간 내내 수많은 장비를 가동하고, 가동된 장비의 열을 식히는 과정에서 막대한 양의 전력을 소비합니다. 이에 에너지 사용 시스템 최적화를 통해 에너지 누수를 막고 전력 사용량을 줄임으로써 온실가스 배출량 감소에 노력하고 있습니다. 전사적인 에너지 운영 시스템을 재정비하여 2014년 친환경 에너지 경영 관련 국제 표준인 에너지경영시스템(ISO 50001) 인증을 획득한 이래 에너지 포털을 활용하여 전 사업장 내 에너지 사용 현황을 모니터링하고 지속적으로 성과지표를 관리하고 있습니다.

ISO 50001 운영을 통해 개선점을 찾고 실제 에너지 절감을 이뤄낸 대표적인 사례는